Wraz z szybkim rozwojem takich dziedzin, jak komunikacja 5G, komunikacja satelitarna i systemy radarowe, zapotrzebowanie nawysoka-częstotliwośćdesek wykazuje gwałtowny wzrost. Płytki wysokiej częstotliwości charakteryzują się takimi cechami, jak niska stała dielektryczna (Dk), niski współczynnik strat (Df), stabilna wydajność elektryczna i precyzyjna kontrola rozmiaru, które są kluczowe dla wydajnej transmisji i przetwarzania-sygnałów o wysokiej częstotliwości.
1, Techniczne aspekty produkcji-płytek wysokiej częstotliwości
(1) Wybór materiału
Wydajność płytek-o wysokiej częstotliwości zależy w dużej mierze od wybranych materiałów. Kluczowe znaczenie mają materiały podłoża o niskiej Dk i niskiej Df, zwykle obejmujące politetrafluoroetylen (PTFE) i jego modyfikowane materiały, arkusze Rogersa itp. Materiały te mogą skutecznie redukować opóźnienia i tłumienie sygnałów podczas transmisji, zapewniając integralność-sygnałów o wysokiej częstotliwości. Ponadto nie można ignorować rodzaju folii miedzianej stosowanej w laminatach-pokrytych miedzią, np. elektrolitycznej folii miedzianej o niskiej chropowatości lub walcowanej folii miedzianej, które mogą pomóc zmniejszyć straty w transmisji sygnału i poprawić jakość sygnału.
(2) Kontrola impedancji
Dokładna kontrola impedancji jest jednym z kluczowych elementów zapewniających normalną transmisję sygnału w obwodach-wysokiej częstotliwości.Producenci płytek drukowanychkonieczne jest dokładne obliczenie i kontrolowanie impedancji charakterystycznej linii przesyłowych w oparciu o charakterystykę-sygnałów wysokiej częstotliwości i wymagania dotyczące projektu obwodów. Obejmuje to precyzyjną regulację parametrów, takich jak szerokość linii, odstępy między liniami, grubość dielektryka i grubość folii miedzianej obwodu. Dzięki zastosowaniu zaawansowanego oprogramowania do obliczania impedancji i-precyzyjnego sprzętu produkcyjnego zapewnia się kontrolę odchyłki impedancji w bardzo małym zakresie, zwykle w granicach ± 5%, aby spełnić wymagania dotyczące transmisji sygnału o wysokiej-częstotliwości, zmniejszyć odbicia i zniekształcenia sygnału.
(3) Projekt integralności sygnału
Aby zapewnić integralność sygnałów-o wysokiej częstotliwości, na etapie projektowania płytki drukowanej należy w pełni uwzględnić takie czynniki, jak prowadzenie sygnału, struktura stosu i uziemienie. Rozsądnie planuj układ warstw i warstw sygnału, zastosuj wielowarstwową-strukturę płytki, upewnij się, że warstwy mogą zapewnić stabilną płaszczyznę odniesienia dla sygnałów oraz zmniejszyć przesłuchy i zakłócenia zewnętrzne między sygnałami. Jednocześnie w przypadku sygnałów o dużej-prędkości i-częstotliwości należy maksymalnie skrócić ścieżkę transmisji, unikając okablowania pod ostrym kątem i zbyt długiego okablowania równoległego, redukując w ten sposób odbicia i promieniowanie sygnału oraz zapewniając jakość i stabilność sygnału.
2. Przebieg procesu produkcji płytek-o wysokiej częstotliwości
(1) Produkcja dokumentacji technicznej
Po pierwsze, w oparciu o schemat i wymagania dotyczące projektu płytki drukowanej dostarczone przez klienta, profesjonalne oprogramowanie CAD jest wykorzystywane do układu płytki drukowanej i projektowania okablowania, generując pliki inżynieryjne, takie jak pliki Gerber i pliki wierceń. W tym procesie konieczne jest ścisłe przestrzeganie specyfikacji projektowych i wymagań dotyczących kontroli impedancji płytki wysokiej-częstotliwości, dokładne ustawienie różnych parametrów obwodu i przeprowadzenie wystarczającej analizy symulacyjnej integralności sygnału, aby zapewnić wykonalność i niezawodność schematu projektowego.
(2) Produkcja graficzna warstwy wewnętrznej
Zaimportuj pliki inżynieryjne do sprzętu do produkcji grafiki warstwy wewnętrznej i przenieś zaprojektowaną grafikę obwodu warstwy wewnętrznej na płytę-pokrytą miedzią poprzez naświetlanie, wywoływanie i inne procesy. Podczas procesu naświetlania ważne jest zapewnienie jednolitości i dokładności energii naświetlania, aby zapewnić przejrzystość i precyzję wzoru obwodu. Po wywołaniu obwód jest trawiony w celu usunięcia nadmiaru folii miedzianej i utworzenia wzoru obwodu w warstwie wewnętrznej. Ten etap wymaga precyzyjnej kontroli stężenia, temperatury i czasu trawienia roztworu trawiącego, aby uniknąć nadmiernego lub niewystarczającego trawienia, upewnić się, że szerokość linii i odstęp obwodu warstwy wewnętrznej spełniają wymagania projektowe oraz zapewnić, że jakość powierzchni obwodu jest gładka i wolna od defektów.
(3) Proces laminowania
Ułóż wstępnie przygotowaną płytę wewnętrzną z półutwardzonym arkuszem i zewnętrzną folią miedzianą zgodnie z ustaloną strukturą układania, a następnie ściśnij je razem w-procesie laminowania w wysokiej-wysokiej temperaturze i pod{1}}ciśnieniem, aby utworzyć wielowarstwową-strukturę płyty. Kontrola temperatury, ciśnienia i czasu jest kluczowa w procesie laminowania, ponieważ parametry te bezpośrednio wpływają na siłę wiązania pomiędzy warstwami, równomierność grubości warstwy dielektrycznej i płaskość płyty. Nadmierna temperatura lub ciśnienie może powodować odchylenia grubości warstwy nośnika, pęcherze lub rozwarstwienia pomiędzy warstwami, natomiast zbyt niskie parametry mogą skutkować słabym wiązaniem międzywarstwowym, co ma wpływ na ogólną wydajność i niezawodność płyty.
(4) Produkcja grafiki zewnętrznej
Podobnie do produkcji grafiki warstwy wewnętrznej, produkcja grafiki warstwy zewnętrznej obejmuje również przeniesienie grafiki obwodu warstwy zewnętrznej na powierzchnię płytki poprzez procesy takie jak naświetlanie, wywoływanie i trawienie. Podczas tego procesu należy zwrócić szczególną uwagę na dokładność dopasowania grafiki warstwy wewnętrznej, aby zapewnić dokładne połączenia pomiędzy warstwami obwodów. Jednocześnie, aby spełnić wymagania dotyczące parametrów elektrycznych płytki wysokiej-częstotliwości, obróbka powierzchni obwodu zewnętrznego jest również bardziej rygorystyczna, na przykład przy użyciu procesów obróbki powierzchni, takich jak chemiczne niklowanie i osadzanie srebra, w celu poprawy przewodności, odporności na korozję i lutowności obwodu, zapewniając jakość transmisji sygnałów o wysokiej częstotliwości.
(5) Wiercenie i metalizacja otworów
Zgodnie z wymaganiami dokumentów inżynierskich należy używać sprzętu wiertniczego CNC do wiercenia otworów przelotowych, nieprzelotowych i zakopanych o różnych średnicach w płytach wielowarstwowych-. Podczas procesu wiercenia konieczne jest zapewnienie dokładności pozycjonowania i dokładności otworu oraz unikanie problemów, takich jak odchylenie, porowatość lub nadmierne odchylenie apertury. Po zakończeniu wiercenia należy metalizować ścianę otworu i nakładać na nią jednolitą warstwę miedzi w drodze procesów takich jak chemiczne miedziowanie, aby uzyskać połączenia elektryczne pomiędzy warstwami obwodów. Jakość metalizacji otworów wpływa bezpośrednio na przewodność i niezawodność płytek wysokiej-częstotliwości, dlatego konieczna jest ścisła kontrola parametrów procesu chemicznego miedziowania, aby zapewnić, że grubość, jednorodność i przyczepność warstwy miedzi na ściance otworu spełniają wymagania.
(6) Obróbka powierzchniowa i formowanie
Po zakończeniu wiercenia i metalizacji otworów,-płytka wysokiej częstotliwości jest poddawana końcowej obróbce powierzchni, takiej jak chemiczne niklowanie, osadzanie srebra, natryskiwanie cyną i inne procesy wspomniane wcześniej. Odpowiednią metodę obróbki powierzchni wybiera się zgodnie ze specyficznymi potrzebami klienta, aby spełnić wymagania dotyczące spawania, styku i ochrony karty wysokiej-częstotliwości w różnych scenariuszach zastosowań. Następnie duża płyta jest cięta na wymagane wymiary małej płyty za pomocą maszyn CNC do gongu, maszyn do cięcia V-i innego sprzętu, a następnie przeprowadzana jest niezbędna obróbka kształtu i obróbka krawędzi, aby zapewnić, że dokładność wymiarowa i jakość wyglądu płytki wysokiej-częstotliwości spełniają standardowe wymagania. W ten sposób zostaje ukończona kompletna produkcja płytek-wysokiej częstotliwości.