Podstawową różnicą między płytkami drukowanymi pojazdów nowej generacji a zwykłymi płytkami drukowanymi jest zasadniczo rozbieżność między ekstremalnymi warunkami pracy pojazdu a łagodnymi wymaganiami środowiskowymi elektroniki użytkowej. Ostatecznie znajduje to odzwierciedlenie w kompleksowej modernizacji pięciu wymiarów: tolerancji środowiskowej, wydajności elektrycznej, standardów bezpieczeństwa, niezawodności i kontroli procesu. Opiera się całkowicie na głównym celu, jakim jest „położenie priorytetu na bezpieczeństwo pojazdu i-długoterminową stabilną pracę na poziomie 100 000 kilometrów”.
Różnice w tolerancji środowiskowej
PCB nowego pojazdu energetycznego: musi wytrzymać ekstremalnie szeroki zakres temperatur od -40 do 150 stopni, wytrzymywać ciągłe wibracje drogowe, mgłę solną, zanieczyszczenie olejem i korozję płynu chłodzącego. Podłoże wykonane jest z materiału HTG FR-4 lub poliimidu o wysokiej Tg, a warstwa maski lutowniczej jest odporna na promieniowanie ultrafioletowe i wielokrotne zmiany temperatury bez pękania.
Zwykła płytka drukowana: nadaje się tylko do statycznego środowiska o temperaturze otoczenia w pomieszczeniach od 0 stopni do 60 stopni, bez specjalnej konstrukcji zapewniającej dużą odporność na wibracje i korozję. Długotrwałe narażenie na ekstremalne warunki pracy powoduje łuszczenie się folii miedzianej i pękanie warstwy izolacyjnej.
Różnice w wydajności elektrycznej
Płytka PCB nowego pojazdu energetycznego: Nadaje się do scenariuszy wysokiego napięcia 300 V ~ 800 V i setek amperów, przy użyciu folii miedzianej o grubości 2 uncji lub większej, CTI Materiał śladowy zapobiegający wyciekom większy lub równy 600 V, ściśle optymalizujący odległość upływu i odstęp elektryczny, z możliwością kompatybilności elektromagnetycznej klasy pojazdu, unikając zakłóceń z wrażliwym sprzętem, takim jak radar pokładowy i nawigacja.
Zwykła płytka drukowana: stosowana głównie w scenariuszach niskiego napięcia i niskiego prądu 5 V ~ 220 V, z grubością folii miedzianej przeważnie w zakresie od 0,5 uncji ~ 1 uncji, bez specjalnej konstrukcji do izolacji wysokiego napięcia i przenoszenia wysokiego prądu, a wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej spełniają jedynie ogólne standardy cywilne.
Różnice w standardach bezpieczeństwa
PCB nowego pojazdu energetycznego: musi przejść ekskluzywne certyfikaty motoryzacyjne, takie jak ISO16750 i AEC-Q200, a cały proces produkcyjny przebiega zgodnie z samochodowym systemem zarządzania jakością IATF16949. Każdy proces zapewnia pełną identyfikowalność i przechodzi setki godzin rygorystycznych testów niezawodności.
Zwykła płytka drukowana: wymaga jedynie zgodności z ogólnymi certyfikatami cywilnymi, takimi jak CE i FCC, a produkcja odbywa się zgodnie z podstawowym systemem jakości ISO9001. Nie ma obowiązkowego wymogu identyfikowalności w całym procesie, a elementy testowe i rygorystyczność są znacznie niższe niż standardy stosowane w branży motoryzacyjnej.
Długoterminowe różnice w niezawodności
PCB nowego pojazdu energetycznego: Projektowany okres użytkowania odpowiada okresowi użytkowania pojazdu wynoszącemu co najmniej 8-15 lat/100000 kilometrów. W kluczowych obwodach zastosowano technologię redundantnego okablowania, a złącza lutowane obwodu mocy poddawane są obróbce starzenia w wysokiej temperaturze, aby zapobiec sytuacji, w której awarie pojedynczych punktów powodują awarię całego pojazdu.
Zwykła płytka drukowana: zaprojektowana z myślą o żywotności zaledwie 3-5 lat, charakteryzująca się bezawaryjną i odporną na awarie konstrukcją, ze szczególnym naciskiem na podstawową implementację funkcjonalności. Długotrwałe użytkowanie może powodować problemy, takie jak odłączenie maski lutowniczej, utlenienie folii miedzianej i wirtualne lutowanie połączeń lutowniczych.
Różnice w procesach produkcyjnych i testowych
PCB nowego pojazdu energetycznego: ma strukturę płytki o-dużej gęstości, składającą się z 8 lub więcej warstw i przechodzi 100% pełną kontrolę przed opuszczeniem fabryki, obejmującą pełne testy, takie jak kontrola rentgenowska, skanowanie ultradźwiękowe i-testowanie izolacji pod wysokim napięciem, całkowicie eliminując zagrożenia bezpieczeństwa, takie jak ukryte rozwarstwienia i mikropęknięcia.
Zwykła płytka drukowana: składa się głównie z 2–6 warstw podstawowej płytki fr4, przy użyciu konwencjonalnego trybu kontroli pobierania próbek, elementy kontroli obejmują jedynie podstawową kontrolę ciągłości i wyglądu oraz pozwalają na istnienie wyjątkowo małych, nie śmiertelnych defektów.